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衝壓件知識
衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(衝壓件)的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。
 
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五金衝壓件工藝加工原理及工藝特性
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衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(衝壓件)的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。








衝壓原理及特點



1、冷衝壓的基本原理


金屬或非金屬在外力作用下產生變形,當外力超過材料的屈服極限後,開始塑性變形。如果壓力再加大,超過了材料的極限強度,金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬這種性質,使材料在常溫分離或變形,從而得到所需形狀和精度要求的製件。




2、冷衝壓優點


1)在衝床的衝擊下,能得到形狀複雜的製件。


2)加工後製件精度較高,尺寸穩定,互換性好。


3)在材料損耗不大情況下,可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。


4)材料利用率高達75%~85%。


5)所用材料大多是板料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百件。


6)操作簡便,勞動強度低。


7)大量生產條件下,製件成本低。




3、冷衝壓缺點是對模具要求較高,模具製造較複雜,不適於小批量生產。





衝壓加工的經濟性



降低製造成本的主要措施


1)提高工藝的合理化水平。


2)設計各個工件同時加工的模具。


3)用提高衝壓過程的自動化及高速水平,降低成本。


4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。


5)提高模具設計水平,減少工序,提高模具壽命。




衝壓加工工序



根據材料總的變形性質,衝壓工序分為兩大類五種基本變形方式。





1


分離工序


材料在外力作用下,變形部份的應力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。






2


塑性變形工序


板料在外力作用下,變形部份的應力超過了材料的屈服極限,但未達到強度極限時,僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。





衝壓工序的五種變形



1


剪裁、衝裁


沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。




2


彎曲


將平的板料變成彎曲件,使彎曲件形狀作進一步改變。氣缸有彎、卷邊扭曲等。






3


壓延


將平的坯料衝壓成所需形狀的空心件,或使空心件的尺寸作進一步改變。





4


成型


用各種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。






5


立體壓製


將體積作重新分配並將材料作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度。





在衝壓件過程中為了提高生產率,可以將幾個基本變形方式的工序合並,組成一個新的工序,被稱之為複合工序。


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